Interrompant avec ses fils leur activité pour nous recevoir, Kadri Meziane, fondateur de BRIKS nous a raconté l’histoire étonnante et passionnante de la création de son usine de plaquettes de frein. Une création pour laquelle il a tout risqué mais dont aujourd’hui il peut être fier. Histoire vraie !
Les grandes aventures humaines continuent de passionner et je suis convaincu que celle-ci séduira si tant est que l’on puisse bien rendre compte de l’incroyable détermination de Kadri Meziane, le fondateur de l’usine de production de plaquettes de freins Bricks, acronyme qu’il nous explique avant de relater son aventure : « Lorsqu’il a fallu donner un nom à la société, j’ai pensé à Brakes (frein en anglais, ndlr) qui m’a donné les deux premières lettres, puis j’ai ajouté Industry, et enfin, le K de Kadri. J’ai enfin mis le s pour Sarl et cela a constitué le mot BRIKS, qui sonne presque comme Brakes. Cela présente l’avantage d’être facile à retenir ! » Voilà pour la partie la plus facile de l’histoire d’une société qui a vu le jour en novembre 2023 enfin presque, parce qu’auparavant il a fallu mener un parcours de combattant que peu de professionnels auraient su gérer avec autant d’acharnement. Un parcours initié par quelqu’un dont l’expérience se basait plus sur l’exigence professionnelle que sur la technique industrielle, une spécificité qui explique peut-être pourquoi la naissance a pris beaucoup de temps pour des fondations solides et des produits de qualité.
A l’origine, la volonté de construire
Avant de se lancer dans l’industrie, Kadri Meziane avait fait ses preuves dans le domaine du freinage dont il importait des disques depuis 25 ans pour le marché algérien. En effet, après 10 ans passés en France dans le Pas de Calais (nord de la France, ndlr) Kadri Meziane a créé deux sociétés d’importation à Oran pour différents produits, pour se spécialiser, au final, dans le domaine de freinage, en disques de frein. Pourtant, lorsqu’il se décide à passer à la fabrication, ce n’est pas la famille de produits à laquelle il pense tout de suite. Dans son idée, juste avant le Covid, il lui paraissait judicieux d’ouvrir une usine dédiée au polypropylène, une direction qu’il doit abandonner car il ne peut pas importer les machines en pleine pandémie. C’est alors qu’il s’est posé la question du : « et pourquoi pas le freinage ? » Un choix auquel adhèrent ses fils qui vont le suivre et mettre toute leur énergie pour le soutenir. « Alors, on s’est lancé », nous confie-t-il sobrement avant de poursuivre : « J’avais le terrain, et la volonté de construire ma propre usine. Cependant, je voulais fabriquer des produits de qualité et, pour ce faire, j’ai entrepris de tout valider et contrôler. J’ai commencé des recherches qui ont duré presque 2 ans et demi pour étudier les technologies, puis 3 mois encore pour trouver la bonne matière première. Cela semble long, mais si l’on ne trouve pas le bon fournisseur en poudre de friction, on risque d’obtenir des plaquettes de frein qui font du bruit, comme c’est arrivé à d’autres opérateurs. Je sais que j’ai perdu deux à trois mois pour obtenir ce que je voulais, mais c’est ce qui fait la différence aujourd’hui. J’ai même effectué des tests dans les voitures ! D’ailleurs, lorsque les machines sont arrivées, et après avoir testé les machines elles-mêmes, on s’est employé à tester aussi les matières premières, jusqu’à ce que j’obtienne la certitude que nous avions fait le bon choix ! Cela après deux ou trois mois et j’ai même dû payer mes employés pendant ce temps-là, alors qu’ils ne pouvaient pas travailler ! Quant aux machines et aux équipements, j’ai commandé auprès de fournisseurs allemands pour certains et chinois pour d’autres. Lorsqu’on a reçu les machines, les experts allemands sont venus les mettre en route et former nos techniciens et ingénieurs à ce type de machines. Les chinois ont fait de même et nous avons effectué tous les contrôles qualité de cisaillement, de températures, etc. Au final, j’ai commandé des machines auprès de cinq usines, toutes certifiées comme l’est aussi le fournisseur de poudre de friction ! Sans compter que j’ai recruté plusieurs ingénieurs en électromécanique et en contrôle qualité, des personnes très compétentes qui forment, au fur et à mesure, les nouveaux qui viennent compléter notre équipe de 48 personnes. Nous avons commencé avec 28 personnes et nous continuons à recruter ! »
Un soin minutieux apporté aux …142 moules !
Ce qui frappe en entendant Kadri Meziane raconter son périple, c’est l’attention qu’il porte à toutes les phases de la fabrication. Lorsque nous en venons à parler des moules nécessaires à la production, là encore, il nous étonne par ses exigences : « Nous avons procédé à la sélection des moules avec le même protocole. J’ai même renvoyé des moules qui ne donnaient pas satisfaction sur les 11 premiers que j’ai acquis, parce qu’ils n’étaient pas conformes aux normes que j’avais fixées en termes de qualité d’acier. Pour obtenir des plaquettes de qualité, il faut des moules dont l’acier résiste à la chaleur et quand on parle de chaleur, il faut compter avec 180° et travailler avec de l’acier très dur.. Aujourd’hui, nous disposons de 142 moules et nous en avons plusieurs autres en commande. « Et quand on lui demande comment il choisit ses références, sa réponse nous fait sourire : « Je compte les voitures sur la route ». Une méthode qui répond exactement aux besoins : « En observant les voitures circuler, il est facile de déterminer quels sont les modèles qui sont les plus nombreux et en déduire quelles plaquettes vont être le plus demandées ! C’est comme cela que je fais et « mes statistiques directes » correspondent bien aux demandes du marché. Je communique même ces résultats aux clients et à d’autres professionnels. Sur 20 moules, j’en commande 17 rentables et 3 peu demandés pour essayer de couvrir le plus possible le parc. J’ai d’ailleurs été le premier à avoir amené toute la gamme de produits pour Fiat. Les plus grosses ventes se font en Renault, Peugeot et Volkswagen. Lorsqu’on commande les moules, on fait très attention à ramener des moules pour des produits qui se vendent».
Vers une distribution sélective
Comme on l’a vu, Kadri Meziane bénéficiait d’un expérience de 35 ans dans le domaine de l’automobile au moment de la création de BRIKS, ce qui lui donnait une certaine avance commerciale. En effet, dès que la production a commencé, il s’est appuyé sur trois importateurs de sa marque et des distributeurs sur l’ensemble du territoire algérien : « Nous prenons garde à ce que chaque distributeur soit assuré de disposer d’un territoire sans concurrence. S’il peut être représentant de notre marque sur une willaya, on lui garantit l’exclusivité, s’il peut assurer la commercialisation sur deux willayas, on lui en octroie deux. C’est ainsi qu’on a couvert tout le territoire algérien. Pour le réseau de distribution, nous avons tracé des « frontières » pour que les distributeurs ne soient pas en compétition sur les mêmes lieux. En outre, on fait très attention aux tarifs qui sont établis pareillement pour tout le monde, quelle que soit la région. Et pour vous donner une raison du très bon accueil que l’on a reçu, nous annonçons un prix de 2 200 de dinars pour une plaquette de Fiat, quand la marque la propose à 33 000 dinars ! Cela explique que j’ai des demandes de marques de constructeurs que nous sommes en train de traiter, y compris pour Fiat mais dans d’autres pays ! Idem pour les Mercedes, les BMW ou les Geely. Nous avons décroché un contrat significatif à cet égard, en fournissant les 68 ateliers de GME. Une garantie de notoriété pour nous, car nous nous devons d’offrir une qualité sans reproche pour ce groupe. » Et quand on lui demande si ces plaquettes sont aux normes RC 90, il nous répond directement : « Il est impossible pour nous de rechercher le RC 90 parce que nous n’avons pas les moyens de passer tous les tests au prix qu’ils requièrent pour les effectuer ! La vraie garantie que j’offre, c’est l’avis de la clientèle qui, depuis le début, nous assure de sa satisfaction et nous est fidèle. Sur Equip Auto Alger, je n’ai eu que des compliments de la part de la clientèle et des utilisateurs. »
Le poids lourd aussi, et d’autres projets
Pendant qu’il raconte, ses fils, de temps en temps l’interrompent pour ajouter des informations, des jeunes qui s’investissent totalement dans les projets de leur père tout en reconnaissant qu’ils ne sauraient être aussi « maniaques » que celui-ci : « Mon père, nous dit Zaki (qui s’occupe plus particulièrement du commerce extérieur) fait le tour de l’usine tous les matins, contrôle tout jusqu’à la peinture des machines ! Rien n’est oublié ». Il faut dire que l’acquisition des machines lui a valu de tout vendre pour s’assurer de la qualité qu’il souhaitait : « Avant qu’on ne puisse commencer à produire, il a fallu payer les machines, les équipements, les matières premières, les employés et nous n’avons pas eu d’aides de la banque. J’ai dû vendre jusqu’à ma voiture et celle de mon fils, après avoir vendu mon appartement, deux terrains et épuisé toutes les économies que j’avais pu réaliser avec mon activité d’importateur. J’ai tout vendu pour pouvoir payer les employés le temps que cela rentre ! Mais maintenant j’ai des machines allemandes CNC qui assurent une série de fonctions comme le chanfrein, le finishing, le traitement de surface, le slot etc. Et tout ce qu’on gagne aujourd’hui est réinvesti dans les extensions de gammes et d’équipements, dans la recherche de nouvelles technologies. Il faut qu’on continue d’investir pour accroître notre offre. C’est ainsi, que nous commençons à travailler les plaquettes pour poids lourds, on a fait des tests concluants sur Renault Trucks, DAF, JAC… » Nous avons essayé deux cents pièces avec succès, attendons les matières premières et la machine. Je préfère patienter encore plusieurs mois pour obtenir une machine de qualité et des plaquettes irréprochables. » Et pendant qu’il étudie les faisabilités pour d’autres projets, son autre fils, Houssen, s’occupe de de la production et de la gestion du personnel : toute la famille est mobilisée, d’autant que Kadri Meziane a déjà effectué deux extensions sur le site, l’une pour le poids lourd et l’autre ? L’autre sera dédié à une autre activité, et pourquoi pas le plastique, son ancienne idée qui se précise et irait vers la fabrication de pare-chocs pour laquelle « comme en Europe, je ne cherche que la qualité »… Nous vous en dirons plus dans un prochain numéro !
Hervé Daigueperce
