Arco, batterie 100 % locale

Arco, batterie 100 % locale

pic1Comme dans la tradition la plus pure, l’entreprise affiche son caractère familial en toute simplicité, le président, Abdel Rachid Attia, est assisté par son frère, Boudjemaa, lorsque la maison est conduite par Aissam Attia, le fils du premier et directeur général de Fabcom, pour ne citer qu’eux. Et lorsque nous nous sommes rendus chez eux, le directeur général était accompagné de sa petite fille comme pour indiquer, déjà, le côté pérenne de l’entité familiale, même si nous devons au hasard le fruit de cette rencontre. Pourtant, dès le début, c’est avec une grande fierté que l’on nous annonce la création de Fabcom en 2013, et le démarrage de la production au premier trimestre 2015. Nos rêves de vous dresser l’histoire d’une dynastie familiale en plusieurs épisodes s’écroulèrent alors, mais laissèrent place à une autre épopée, qui ne manquera pas de vous captiver. Vous est-il arrivé souvent, alors que le produit que vous commercialisez se trouve en rupture, de décider de vous mettre à le fabriquer ? La genèse de Fabcom vient de là…

De distributeur à fabricant

maxresdefaultDepuis plus de vingt ans, la famille Attia distribue essentiellement les batteries Steco (il y aura aussi  Rombatt), et lorsque Steco rencontre les problèmes qu’on lui connaît (l’ancien Steco, s’entend), les clients se retrouvent perdus, mais se sentent liés à leur distributeur, par fidélité. Parallèlement, commente le frère du président, le gouvernement appelle à la fabrication locale pour diminuer la part exorbitante de l’importation et endiguer le chômage qui monte. L’Etat semble prêt à aider les entrepreneurs qui se lancent. Forts de ces arguments, les Attia se lancent dans une étude de faisabilité économique rendue plus aisée du fait que le monde de la batterie n’avait guère de secrets pour eux ! Cette étude les fait rencontrer des professionnels de la conception d’usines en Algérie, certes, mais aussi en Italie, en Chine, en France… Ce sont les italiens, en l’occurrence la Sovema S.p.A., qu’ils retiennent pour la création, et le projet de fabrication de batteries plomb/calcium s’engage dans sa phase active dès 2013, à Aïn M’Lila. Comme le précise le président Abdel Rachid Attia, « nous avons bénéficié d’un encadrement très bien formé, qui a présidé au montage et aux essais. Nous avons créé notre propre laboratoire de recherche et développement, notamment autour des questions chimiques. Laboratoire que nous avons renforcé avec l’arrivée, il y a deux mois à peine, de Yazid Lahmidé, nommé directeur de production. Parallèlement à l’instauration  de l’usine, nous avons intégré un process de formation de notre personnel dans tous les ateliers ». L’ensemble des activités étant rassemblé sur le lieu même de la fondation et des origines familiales à Aïn M’Lila. Toujours d’après Boudjemaa Attia, « l’usine conçue pour produire 250 000 batteries par an, a vite révélé un potentiel beaucoup plus important, de 500 000 unités par an, grâce à la capacité des équipements dont s’est dotée Fabcom ». Les batteries de 36 à 200 ampères (tourisme et PL, notamment) peuvent démarrer ! Les clients sont-ils alors au rendez-vous ?

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Surfer sur la fidélité

« Nous étions sur le marché de la batterie depuis longtemps et bénéficions de notre propre clientèle, c’était plus facile que de se lancer en devant la construire » commente Abdel Rachid Attia, tout en précisant, alors qu’on pose la question d’une inévitable interrogation de la part d’une clientèle habituée à acheter des produits à son distributeur, face à une offre nouvelle de fabricant : « Nous avons invité nos clients à découvrir nos installations ici à Aïn M’Lila, clients qui ont assisté aux différentes étapes de notre projet. Nous leur avons offert les premières batteries pour qu’ils puissent les tester en toute transparence, et comme ce sont des spécialistes, ils ont pu procéder à tous les tests qu’ils voulaient. Certains ont même découpé les batteries pour comparer et voir comment étaient conçues nos batteries.» Leur clientèle, constituée de grossistes et de quelques industries (tracteurs notamment) semble suivre « et attester du fait que nos batteries sont de très bonne qualité » ajoute-t-il en précisant : « Notre meilleure gage de qualité réside dans la quasi absence de retours en garantie de nos batterie. » Aujourd’hui, Fabcom livre tout le territoire national via leurs grossistes revendeurs, par palette de 800 batteries et à raison de 4 palettes minimum.

Un marché pourtant concurrencé

photo2486467Sur un marché qui révèle une montée en puissance des fabricants Premium internationaux, devenir son propre fabricant en Algérie paraît un pari osé. Pas tant que cela, commentent les dirigeants de Fabcom qui dressent leur propres conjectures : « Nous estimons le marché de la batterie à 5 millions d’unités et nous pouvons en fournir quelque 500 000. Par ailleurs, co-existent 12 fabricants locaux, ce qui assure à chacun une part du marché suffisante. Nous avons la chance d’avoir un grand parc de véhicules, qui nous permet d’écouler la production, nous verrons plus tard s’il convient d’exporter ». Se pose alors une question : si l’on se fonde sur le principe, noble en soi, que le pays peut se suffire en termes de capacité de production – si tant est que le chiffre de 5 millions d’unités par an tienne la charge – comment se positionne-t-on par rapport aux grands de la batterie qui, actuellement, tiennent une grande part du marché ? Pour Fabcom, le positionnement prix qualité s’avère essentiel et c’est là que réside leur force, puisqu’ils affichent un tarif de 20 % inférieur à ceux pratiqués par les Premium. Ce tarif est obtenu grâce à plusieurs facteurs, dont les coûts de production moins élevés, comme ceux de la main d’œuvre, le fait de tout fabriquer en interne (à part les bacs plastique, importés), de disposer de deux lignes d’assemblage avec différents types de moule, permettant de jongler avec les demandes. On verra par la suite que Fabcom envisage d’être l’un des acteurs majeurs dans l’affinage du plomb. En termes de qualité, Yazid Lahmidé, le tout nouveau directeur de production appelle à la rescousse le fameux principe de la Roue de Deming (méthode de gestion de la qualité) qui appelle à l’avancée technologique systématique couplée à la validation (certification) de chaque étape pour éviter le retour en arrière. Une illustration tendant à expliquer leur mode de fonctionnement basé sur l’accroissement de la recherche et donc l’amélioration continue de la batterie, pour maintenir l’attractivité de leurs batteries sur le marché, notamment via l’accroissement du rendement énergétique : « injecter moins pour délivrer plus ». Yazid Lahmidé nous parlera alors de leurs recherches sur le moyen d’augmenter la charge de la batterie en réduisant la consommation électrique et avancer même que les ingénieurs travaillent sur la batterie stationnaire, mais nous n’en dirons pas plus. Une chose est sûre, Yazid Lahmidé ne manque pas d’énergie, osant même confier que leur batterie est meilleure que celle de JCI… Laissons l’enthousiasme s’exprimer et regardons de plus près l’autre aspect de la production, le volet écologique et environnemental.

L’affinage en ligne de mire

pic2L’avantage de se mettre à la fabrication réside, comme on l’a vu, dans un équipement ultra moderne – même le siège arbore une architecture extérieure et intérieure novatrice –  et aussi dans l’intégration des problématiques actuelles. Fabcom a envisagé, dès le projet de base, de retraiter toutes les matières qui peuvent l’être. Il en est ainsi pour la matière plastique des bacs récupérés qui sera retransformée en granulés pour retour chez l’injecteur plastique, et bien sûr pour le plomb. Prochainement, Fabcom se lancera dans l’affinage du plomb pour fournir sa propre consommation, et dans la définition produit qui lui convient. En devenant un acteur de la récupération des batteries, du traitement du plastique et du plomb, l’entreprise participera pleinement à la démarche gouvernementale consistant à promouvoir l’autonomie la plus grande dans la production locale. Dans le même esprit, les batteries semi-finies en stock seront privilégiées afin de pouvoir livrer des batteries les plus fraîches possibles et à la demande. Comme on le sait, ne pas avoir de stocks bloque la vente, mais disposer de trop de stocks entame la durée de vie des batteries. En adoptant le système de la batterie semi-finie, qu’on charge à la demande, Fabcom résout la question.
Ce qui explique une surface de stockage de plus de 3 000 m² sur les 2 hectares que constitue
le site de production. Avec un outil de production aussi souple, on se dit que faire de la MDD à côté de la marque Arco serait un jeu d’enfant, un jeu que l’entreprise ne refuse pas de jouer… si le jeu en vaut la chandelle, en clair, si les volumes sont suffisants. Quant aux batteries nouvelle génération (pour véhicules dotés de Stop and Start par exemple), autre piste de développement, Abdel Rachid Attia ne l’envisage pas dans l’immédiat : « Compte tenu des demandes du marché, ce n’est pas l’investissement prioritaire. C’est pourquoi, nous préférons nous tourner vers la batterie stationnaire pour laquelle le marché se révèle
plus porteur ».

Hervé Daigueperce

Copyright : photos fournies par Fabcom

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